ວິທີທີ່ເຄື່ອງບັນຈຸເຄື່ອງດື່ມອັດຕະໂນມັດຢ່າງເຕັມຮູບແບບເຮັດໃຫ້ການຜະລິດຄົບວົງຈອນ
ໂຮງງານຜະລິດຂະໜາດໃຫຍ່ທີ່ທັນສະໄໝໃນປັດຈຸບັນເຊື່ອໝັ້ນໃສ່ເຄື່ອງບັນຈຸເຄື່ອງດື່ມອັດຕະໂນມັດຢ່າງເຕັມຮູບແບບເພື່ອຄວບຄຸມທຸກຂັ້ນຕອນ—ຈາກການນຳເຂົ້າບໍ່ດູ່ເຖິງການຈັດສົ່ງສິນຄ້າເປັນບັນຈຸພາຊະນະສຸດທ້າຍ—ເພື່ອກຳຈັດຄວາມຈຳກັດທີ່ເກີດຈາກການເຮັດດ້ວຍມື ແລະ ຮັບປະກັນຄວາມສອດຄ່ອງໃນການຜະລິດດ້ວຍຄວາມໄວທີ່ບໍ່ສາມາດບັນລຸໄດ້ດ້ວຍແຖວບັນຈຸທີ່ເຮັດດ້ວຍມື.
ຂະບວນການເຮັດວຽກທີ່ເປັນໄປຢ່າງລຽບລ້ອຍ: ຈາກການລ້າງ, ການເຕີມ, ການປິດຝາ, ການຕິດສະແຕັກເຄີ, ແລະ ການຫໍ່ຫຸ້ມ
ເສັ້ນຜະລິດທີ່ອັດຕະໂນມັດຢ່າງເຕັມຮູບແບບ ສາມາດປະສານການລ້າງ, ການເຕີມ, ການປິດຝາ, ການຕິດສະຫຼາກ, ແລະ ການຈັດເຂົ້າຫີບພາຊະນະໃຫ້ເປັນໄຫຼວທີ່ຕໍ່ເນື່ອງກັນ. ຂວດຈະຖືກສ่งຜ່ານສະຖານີລ້າງທີ່ມີຄວາມກົດດັນສູງເປັນອັນດັບທຳອິດ ເພື່ອກຳຈັດຝຸ່ນ ແລະ ສິ່ງເປື້ອນ. ຫຼັງຈາກນັ້ນ ຂວດຈະເຂົ້າໄປໃນເຂດການເຕີມ ໂດຍທີ່ວາວທີ່ຄວບຄຸມດ້ວຍເຊີໂວ (servo) ຈະເຕີມເຄື່ອງດື່ມດ້ວຍຄວາມຖືກຕ້ອງທີ່ມີຄວາມເປັນເອກະລັກເຖິງລະດັບຕ່ຳກວ່າ 1 ມີລີລິດ. ທັນທີຫຼັງຈາກການເຕີມ ເຄື່ອງປິດຝາຈະປະຕິບັດການປິດຝາດ້ວຍຄວາມໄວທີ່ເກີນ 40,000 ຂວດຕໍ່ຊົ່ວໂມງ. ຂວດທີ່ຖືກປິດຝາແລ້ວຈະຖືກສ่งໄປຍັງເຄື່ອງຕິດສະຫຼາກຫຼາຍຫົວ ເຊິ່ງຈະຕິດສະຫຼາກທີ່ດ້ານໜ້າ, ດ້ານຫຼັງ ແລະ ດ້ານຄໍ ພ້ອມກັນ. ສຸດທ້າຍ, ເຄື່ອງຈັກຈັດເຂົ້າຫີບພາຊະນະຈະຈັດຂວດເຂົ້າໄປໃນถาດ ຫຼື ກ່ອງ. ການເຄື່ອນຍ້າຍຈາກຂັ້ນຕອນໜຶ່ງໄປອີກຂັ້ນຕອນໜຶ່ງທັງໝົດເກີດຂຶ້ນໂດຍບໍ່ຕ້ອງມີການແຕະຕ້ອງດ້ວຍມືເລີຍ—ລະບົບເຂົ້າ-ອອກ (conveyor system) ຈະຮັກສາເວລາທີ່ຖືກຕ້ອງຢ່າງເປັກຕີເຖິງລະຫວ່າງສະຖານີທັງໝົດ ເພື່ອປ້ອງກັນການອຸດຕັນ ແລະ ລົດຕ່ຳເວລາໃນການປ່ຽນແປງການຜະລິດໃຫ້ຕ່ຳກວ່າ 15 ນາທີ.
ການບູລະນາການເຄື່ອງຈັກຈັດເຂົ້າຫີບພາຊະນະ ແລະ ການປະສານງານຂອງ PLC ເພື່ອໃຫ້ບໍ່ມີການແຕະຕ້ອງດ້ວຍມືເລີຍ
ເພື່ອບັນລຸການອັດຕະໂນມັດແບບຈົບທັງໝົດ (end-to-end automation), ແຖວການບັນຈຸເຄື່ອງດື່ມທີ່ມີຟອງ (soft drinks bottling lines) ນຳໃຊ້ຫຸ່ນຍົນທີ່ມີຂໍ້ຕໍ່ຫຼາຍ (articulated robots) ແລະ ອຸປະກອນຄວບຄຸມດ້ວຍເຄື່ອງຄຳນວນ (programmable logic controllers - PLCs) ເຊິ່ງຄວບຄຸມເຄື່ອງຈັກທຸກຊິ້ນ. PLC ສ່ວນກາງຈະສື່ສານກັບເຄື່ອງຈັກແຕ່ລະຊິ້ນຜ່ານເຄືອຂ່າຍອຸດສາຫະກຳທີ່ເຮັດວຽກແບບ real-time ເຊັ່ນ: EtherCAT, ແລະ ປັບຄວາມໄວ້ ແລະ ອຳນາດບິດ (torque) ໃນເວລາຈິງ. ຕົວຢ່າງເຊັ່ນ: ຖ້າອັດຕາການບັນຈຸຂອງເຄື່ອງບັນຈຸຫຼຸດລົງໃນເວລາທີ່ກຳລັງປັບຄວາມເປັນຟອງ (carbonation adjustment), PLC ຈະຫຼຸດຄວາມໄວ້ຂອງເຄື່ອງຈັກທີ່ຢູ່ດ້ານລຸ່ມອັດຕະໂນມັດເພື່ອຮັກສາຄວາມສົມດຸນຂອງແຖວການຜະລິດ. ຫຸ່ນຍົນຈະຈັດການການຖອນບໍລິການຈາກ pallet (depalletizing), ການຈັດລຽງຝາປິດ (cap sorting), ແລະ ການຈັດບ່ອນບັນຈຸເປັນ pallet ຂອງກ່ອງສຸດທ້າຍ (final case palletizing) — ໂດຍໃຊ້ຕົວຈັບທີ່ຄວບຄຸມດ້ວຍລະບົບເຫັນ (vision-guided grippers) ເຊິ່ງປັບຕົວໄດ້ຕາມຄວາມແຕກຕ່າງຂອງຂວດໂດຍບໍ່ຕ້ອງໃຫ້ຄົນເຂົ້າໄປຕັ້ງຄ່າໃໝ່. ພະນັກງານຈະເປັນຜູ້ຕິດຕາມເທົ່ານັ້ນຜ່ານ HMI (Human-Machine Interface) ແລະ ຈະເຂົ້າໄປແກ້ໄຂເທົ່ານັ້ນເມື່ອເກີດບັນຫາທີ່ບໍ່ສາມາດຟື້ນຟູໄດ້. ການປະສານງານແບບນີ້ສາມາດບັນລຸຄວາມປະສິດທິຜົນທັງໝົດຂອງອຸປະກອນ (Overall Equipment Effectiveness - OEE) ເທົ່າກັບ 94.7% ແລະ ອັດຕາການປະຖິ້ມຜະລິດຕະພັນທີ່ບໍ່ດີ (defect rejection rate) ຕ່ຳກວ່າ 0.02%.
ຄວາມຖືກຕ້ອງໃນການບັນຈຸທີ່ມີຄວາມແທ້ຈິງ ແລະ ການຮັບປະກັນຄຸນນະພາບໃນການບັນຈຸເຄື່ອງດື່ມທີ່ມີຟອງ
ຄວາມສົມໆທີ່ຢູ່ໃຕ້ 1 ມິລີລິດ ໂດຍໃຊ້ວາວບັນຈຸທີ່ຄວບຄຸມດ້ວຍ servo
ຄວາມຖືກຕ້ອງແມ່ນເປັນພື້ນຖານຂອງການບໍ່ດີ່ເຄື່ອງດື່ມທີ່ມີຟອງ. ວາວທີ່ຄວບຄຸມດ້ວຍເຊີໂວ້ (Servo-controlled) ໃນການເຕີມນ້ຳເຂົ້າຂວດ ສາມາດຮັກສາຄວາມສອດຄ່ອງໃນລະດັບຕ່ຳກວ່າ 1 ມິລີລິດ ໃນທຸກໆຂວດ ໂດຍການປັບອັດຕາການໄຫຼໃນເວລາຈິງ ເພື່ອຊົດເຊີຍການປ່ຽນແປງຂອງອຸນຫະພູມ, ຄວາມດັນຂອງຟອງ (carbonation pressure), ແລະ ຄວາມໜືດ (viscosity). ສິ່ງນີ້ຊ່ວຍປ້ອງກັນການເຕີມເກີນ ຫຼື ເຕີມບໍ່ພໍ, ລົດຜະລິດຕະພັນທີ່ເສຍໄປ (product giveaway) ໄດ້ເຖິງ 740,000 ໂດລາຕໍ່ປີ ສຳລັບຜູ້ຜະລິດຂະໜາດໃຫຍ່—ແລະ ຮັບປະກັນວ່າທຸກໆຂວດຈະເປີດຕາມຄຳກ່າວອ້າງທີ່ຢູ່ໃນປ້າຍຢ່າງຖືກຕ້ອງ ໃນຂອບເຂດ ±0.5% ຂອງປະລິມານເຕີມເປົ້າໝາຍ.
ການກວດສອບດ້ວຍເລັນສະຕີ (Vision Inspection) ທີ່ຂັບເຄື່ອນດ້ວຍປັນຍາຈຳລອງ (AI) ແລະ ການປະຕິເສດຂວດທີ່ບໍ່ດີໃນເວລາຈິງ (ອັດຕາລ້າງລົງຕ່ຳກວ່າ 0.02%)
ລະບົບທັດສະນະທີ່ຂັບເຄື່ອນດ້ວຍປັນຍາຈຳລອງ (AI) ສອບສອງຂວດທຸກອັນຢູ່ໃນຄວາມໄວ້ສູງສຸດຂອງແຖວຜະລິດຕະພັນ ໂດຍໃຊ້ກ້ອງຄວາມລະອຽດສູງ ແລະ ລະບົບຮຽນຮູ້ຈາກເຄື່ອງຈັກ (machine learning models) ທີ່ຝຶກສອນມາເພື່ອຈັບການຈັດຕັ້ງທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງຂອງຝາປິດ, ການເຕັມທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງ, ວັດຖຸປະປົນ, ແລະ ຂໍ້ບົກເບື່ອນຂອງປ້າຍ. ຫນ່ວຍທີ່ບໍ່ດີຈະຖືກປະທິວໃຫ້ອອກທັນທີ, ເຮັດໃຫ້ອັດຕາຄວາມລົ້ມເຫຼວຕ່ຳກວ່າ 0.02%—ເຮັດໄດ້ດີກວ່າການສອບສອງດ້ວຍມືຢ່າງມີນັກ. ລະບົບນີ້ຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງແຕ່ລະຊຸດຜະລິດ, ປ້ອງກັນຊື່ສຽງຂອງຍີ່ຫໍ້, ແລະ ປັບປຸງຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງການຈັບຂໍ້ບົກເບື່ອນຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງໂດຍການຮຽນຮູ້ຈາກຂໍ້ມູນການຜະລິດ.
ຄວາມສາມາດໃນການຂະຫຍາຍຂະໜາດ, ການເພີ່ມປະສິດທິພາບຂອງ OEE, ແລະ ການເຊື່ອມຕໍ່ເຂົ້າກັບໂຮງງານອັດຈະລິຍະ
ການອອກແບບແບບປະກອບ (Modular Design) ສຳລັບຜະລິດຕະພັນທີ່ມີອັດຕາ 12,000–42,000 ຂວດຕໍ່ຊົ່ວໂມງ (BPH) ໂດຍບໍ່ຕ້ອງຢຸດແຖວຜະລິດຕະພັນ
ສະຖາປັດຕະຍາການທີ່ມີຄວາມເປັນແບບຈັດລຽງໄດ້ຢ່າງອິດສະຫຼະ ເຮັດໃຫ້ການອັບເກຣດຄວາມຈຸກຳໄດ້ຢ່າງໄວວາ—ຈາກ 12,000 ຫາ 42,000 ຂວດຕໍ່ຊົ່ວໂມງ—ໂດຍບໍ່ຕ້ອງຢຸດການຜະລິດ. ສ່ວນປະກອບຕ່າງໆ ຖືກເຊື່ອມຕໍ່ເຂົ້າດ້ວຍສະຖານະທີ່ມາດຕະຖານດ້ານກົກະຍະ, ອີເລັກໂຕຣນິກ ແລະ ການສື່ສານ, ເຮັດໃຫ້ໂຮງງານສາມາດຂະຫຍາຍການຜະລິດໄດ້ໂດຍບໍ່ຕ້ອງປ່ຽນລະບົບທັງໝົດ. ການອອກແບບນີ້ສາມາດຮັບມືກັບຂະໜາດຂວດທີ່ແຕກຕ່າງກັນ ແລະ ຄວາມໜືດຂອງຜະລິດຕະພັນທີ່ແຕກຕ່າງກັນ, ໃນຂະນະທີ່ການປັບແຕ່ງເຄື່ອງມືອັດຕະໂນມັດເຮັດໃຫ້ເວລາການປ່ຽນແປງລະບົບຢູ່ໃຕ້ 15 ນາທີ—ຮັບປະກັນຄວາມຕໍ່ເນື່ອງຂອງການຜະລິດໃນໄລຍະທີ່ຄວາມຕ້ອງການສູງສຸດ.
ແຜງຄວບຄຸມ IIoT, ການບໍາລຸງຮັກສາທີ່ຄາດການໄດ້, ແລະ ຄວາມປະສິດທິຜົນທັງໝົດຂອງອຸປະກອນ (OEE) ເฉລີ່ຍ 94.7%
ເຄື່ອງເຊັນເຊີ IoT ຂອງອຸດສາຫະກໍາ ຕິດຕາມເບິ່ງສຸຂະພາບຂອງອຸປະກອນໃນໄລຍະເວລາຈິງ. ແຜ່ນຄວບຄຸມຂໍ້ມູນສູນກາງສະແດງມາດຕະຖານ OEE, ໃນຂະນະທີ່ແອລແກຣມຄາດຄະເນຄາດຄະເນຄວາມຕ້ອງການໃນການ ບໍາ ລຸງຮັກສາເຖິງ 72 ຊົ່ວໂມງກ່ອນຄວາມລົ້ມເຫຼວຈະເກີດຂື້ນ, ຫຼຸດຜ່ອນເວລາຢຸດບໍ່ທັນວາງແຜນແລະຮັກສາ OEE ສະເລ່ຍ 94.7% ນໍາ ຫນ້າ ໃນອຸດສາຫະ ກໍາ (21% ການແຈ້ງເຕືອນແບບອັດຕະໂນມັດ ແລະ ການປັບປຸງການໃຊ້ພະລັງງານ ໄດ້ຫຼຸດຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການດໍາເນີນງານລົງ 18% ເຮັດໃຫ້ການຕັດສິນໃຈທີ່ອີງໃສ່ຂໍ້ມູນ ສາມາດເຮັດໃຫ້ການນໍາໃຊ້ຊັບສິນສູງສຸດໄດ້ ໂດຍບໍ່ຕ້ອງເສຍຄ່າຄຸນນະພາບ.